PLC Mitsubishi FX1N Seri

FX1N-14MR-ES/UL

FX1N-14MT-ESS/UL

FX1N-24MR-ES/UL

FX1N-24MT-ESS/UL

FX1N -40MR-ES/UL

FX1N-40MT-ESS/UL

FX1N-60MR-ES/UL

FX1N-60MT-ESS/UL

FX1N-14MR-DS

FX1N-14MT-DSS

FX1N-24MR-DS

FX1N-40MR-DS

FX1N-40MT-DSS

FX1N-60MR-DS

FX1N-60MT-DSS

Features

• Expandable terminal-type I/O
• Add-on analog control and communication functionality
• Integrated serial interface for communication with Personal computers and HMI
• Input and output indicator LEDs
• Detachable terminal blocks for all units
• All DC powered models support 12V to 24V power supplies
• Integrated real-time clock
• System flexibility with expansion boards, special adapters, extension I/O, and special function blocks

Product Details
All-in-one CPU, power supply and I/O. Many expandability options including a display unit, I/O modules, expansion boards, special adapters, and special function modules.

Fast Instruction Times
Basic Instructions: 0.7µs / instruction (Contact Instruction). Applied Instructions: 3.7µs / instruction (MOV Instruction)

Large Memory
8,000 steps of built-in program memory. No battery. No maintenance.

Large Device Memory
Auxiliary Relays: 1,536 points
Timers: 256 points
Counters: 235 points
Data Registers: 8,000 points

PLC Mitsubishi FX1S

FX1S-10MR-ES/UL
FX1S-10MT-ESS/UL
FX1S-14MR-ES/UL
FX1S-14MT-ESS/UL
FX1S-20MR-ES/UL
FX1S-20MT-ESS/UL
FX1S-30MR-ES/UL
FX1S-30MT-ESS/UL
FX1S-10MR-DS
FX1S-10MT-DSS
FX1S-14MR-DS
FX1S-14MT-DSS
FX1S-20MR-DS
FX1S-20MT-DSS
FX1S-30MR-DS
FX1S-30MT-DSS

Features

• Basic controller for general applications
• High performance with minimal size
• Integrated power supply (AC or DC powered)
• Maintenance-free EEPROM memory
• Ample memory capacity (2000 steps) and device ranges
• High-speed operations
• Built-in positioning control
• Integrated real-time clock
• Increased functionality using Expansion Boards and
  Special Adapters
• Programming with GX Works2 or GX Developer

Product Details

All-in-one CPU, power supply and I/O. Expansion options includes a display unit and expansion boards for communication, analog control, or extra I/O.

Fast Instruction Times

Basic Instructions: 0.7µs / instruction (Contact Instruction)
Applied Instructions: 3.7µs / instruction (MOV Instruction)

Large Memory

2,000 steps of built-in program memory
No battery. No maintenance.

Large Device Memory

Auxiliary Relays: 512 points

Timers: 64 points

Counters: 32 points

Data Registers: 256 points

Pelatihan PLC & HMI

DATA PELATIHAN PLC 

Ketentuan : 

1. Setiap Pelatihan Minimal 4 Orang 

2. Setiap Pelatihan terdiri dari 4 x Pertemuan.

BASIC TRAINING PLC 

1. Dengan mengikuti Basic training PLC, peserta diharapkan mendapat manfaat:

- Mengetahui Jenis – jenis PLC yang banyak dipakai di Industri – industri Internasional.

- Mengetahui fungsi dan manfaat PLC, dimana ini sangat penting & paling dibutuhkan di Industri

- Tahu persis jenis PLC apa yang dibutuhkan perusahaan, terutama untuk mengefisiensi biaya.

2. Adapun rincian materi yang akan diberikan:

- Pengenalan PLC Compact 

- Komposisi PLC: Hardware & Software

- Sistem Konfigurasi PLC

- Fungsi, Karakteristik, dan Features PLC

- Pengalamatan & Alokasi I/O pada PLC.

- Pengenalan Diagram Ladder & Kode Memonik

- Pengenalan LCD Board & Software Programming

- Instruksi-instruksi Pemograman : TIM, CNT, SET/RESET, KEEP, DIFU/DIFD & IL/ILC.

- Contoh Aplikasi

3. Syarat Peserta :

- Mengenal PLC dan pernah/mengetahui wiring 

INTERMEDIATE PLC TRAINING 

1. Dengan mengikuti Basic training PLC, peserta diharapkan mendapat manfaat:

- Penguasaan tentang PLC tingkat tinggi

- Dapat mengkonfigurasi PLC Modular, terutama untuk kasus tertentu dimana dibutuhkan I/O yang sangat banyak.

- Mengkonfigurasi antara PLC dengan HMI, dimana saat ini banyak perusahaan – perusahaan yang mengganti perangkat konvensionalnya ke Touchscreen.

- 

2. Adapun rincian materi yang akan diberikan:

- Pengenalan PLC Modular.

- Fungsi, karakteristik & Feature PLC Modular.

- Komposisi PLC : Hardware & Software

- Sistem Konfigurasi PLC

- Pengenalan, jenis dan fungsi HMI 

- Konfigurasi dan simulasi HMI

- Contoh Aplikasi PLC dengan HMI

3. Syarat Peserta :

- Mengetahui dasar – dasar PLC

- Pernah mengikuti training Basic PLC 

ADVANCE TRAINING PLC 

Peserta akan lebih mendalami PLC lebih tinggi lagi, dimana peserta akan dikenalkan bagaimana PLC di integrasikan secara jaringan ( network ) dan juga dikoneksikan dengan spesial I/O. Aplikasi ini banyak di gunakan pada mesin – mesin industri yang saat ini menjadi trend guna efisiensi baik secara instalasi maupun bahan materialnya

4. Pada training tingkat ini akan dibagi lagi menjadi 2 bagian, tergantung kebutuhan peserta. Adapun jenis paketnya yaitu:

- Advance PLC Special I/O

- Dapat mengkonfigurasi PLC Modular, terutama untuk kasus tertentu dimana dibutuhkan I/O yang sangat banyak.

5. Pada training ini peserta akan mendapatkan:

- Fungsi, karakteristik & Feature PLC Modular

- Komposisi PLC : Hardware & Software menggunakan special I/O

- Sistem Konfigurasi PLC menggunakan special I/O

- Contoh Aplikasi PLC dengan special I/O

6. Syarat Peserta :

- Mengetahui dasar – dasar PLC

- Pernah mengikuti training Basic PLC

- Pernah mendalami pengalamatan Memori PLC

SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition)

SCADA merupakan singkatan dari Supervisory Control and Data Acquisition. SCADA merupakan sebuah sistem yang mengumpulkan informasi atau data-data dari lapangan dan kemudian mengirimkan-nya ke sebuah komputer pusat yang akan mengatur dan mengontrol data-data tersbut. Sistem SCADA tidak hanya digunakan dalam proses-proses industri, misalnya, pabrik baja, pembangkit dan pendistribusian tenaga listrik (konvensional maupun nuklir), pabrik kimia, tetapi juga pada beberapa fasilitas eksperimen seperti fusi nuklir. Dari sudut pandang SCADA, ukuran pabrik atau sistem proses mulai dar 1.000an hingga 10.000an I/O (luara/masukan), namun saat ini sistem SCADA sudah bisa menangani hingga ratusan ribu I/O. 

Ada banyak bagian dalam sebuah sistem SCADA. Sebuah sistem SCADA biasanya memiliki perangkat keras sinyal untuk memperoleh dan mengirimkan I/O, kontroler, jaringan, antarmuka pengguna dalam bentuk HMI (Human Machine Interface), piranti komunikasi dan beberapa perangkat lunak pendukung. Semua itu menjadi satu sistem, istilah SCADA merujuk pada sistem pusat keseluruhan. Sistem pusat ini biasanya melakukan pemantauan data-data dari berbagai macam sensor di lapangan atau bahkan dari tempat2 yang lebih jauh lagi (remote locations).

Sistem pemantauan dan kontrol industri biasanya terdiri dari sebuah host pusat atau master (biasa dinamakan sebagai master station, master terminal unit atau MTU), satu atau lebih unit-unit pengumpul dan kontrol data lapangan (biasa dinamakan remote stattion, remoter terminal unit atau RTU) dan sekumpulan perangkat lunak standar maupun customized yang digunakan untuk memantau dan mengontrol elemen-elemen data-data di lapangan. Sebagian besar sistem SCADA banyak memiliki karakteristik kontrol kalang-terbuka (open-loop) dan banyak menggunakan komunikasi jarak jauh, walaupun demikian ada beberapa elemen merupakan kontrol kalang-tertutup (closed-loop) dan/atau menggunakan komunikasi jarak dekat.

Sistem yang mirip dengan sistem SCADA juga bisa kita jumpai di beberapa pabrik proses, perawatan dan lain-lain. Sistem ini dinamakan DCS (Distributed Control Systems). DCS memiliki fungsi yang mirip dengan SCADA, tetapi unit pengumpul dan pengontrol data biasanya ditempatkan pada beberapa area terbatas. Komunikasinya bisa menggunakan jaringan lokal (LAN), handal dan berkecepatan tinggi.

SCADA Pada Sistem Tenaga Listrik

Fasilitas SCADA diperlukan untuk melaksanakan pengusahaan tenaga listrik terutama pengendalian operasi secara realtime. Suatu sistem SCADA terdiri dari sejumlah RTU (Remote Terminal Unit), sebuah Master Station / RCC (Region Control Center), dan jaringan telekomunikasi data antara RTU dan Master Station. RTU dipasang di setiap Gardu Induk atau Pusat Pembangkit yang hendak dipantau. RTU ini bertugas untuk mengetahui setiap kondisi peralatan tegangan tinggi melalui pengumpulan besaran-besaran listrik, status peralatan, dan sinyal alarm yang kemudian diteruskan ke RCC melalui jaringan telekomunikasi data. RTU juga dapat menerima dan melaksanakan perintah untuk merubah status peralatan tegangan tinggi melalui sinyal-sinyal perintah yang dikirim dari RCC.

Dengan sistem SCADA maka Dispatcher dapat mendapatkan data dengan cepat setiap saat (real time) bila diperlukan, disamping itu SCADA dapat dengan cepat memberikan peringatan pada Dispatcher bila terjadi gangguan pada sistem, sehingga gangguan dapat dengan mudah dan cepat diatasi / dinormalkan. Data yang dapat diamati berupa kondisi ON / OFF peralatan transmisi daya, kondisi sistem SCADA sendiri, dan juga kondisi tegangan dan arus pada setiap bagian di komponen transmisi. Setiap kondisi memiliki indikator berbeda, bahkan apabila terdapat indikasi yang tidak valid maka operator akan dapat megetahui dengan mudah.

Fungsi kendali pengawasan mengacu pada operasi peralatan dari jarak jauh, seperti switching circuit breaker, pengiriman sinyal balik untuk menunjukkan atau mengindikasikan kalau operasi yang diinginkan telah berjalan efektif. Sebagai contoh pengawasan dilakukan dengan menggunakan indikasi lampu, jika lampu hijau menyala menunjukkan peralatan yang terbuka (open), sedang lampu merah menunjukkan bahwa peralatan tertutup (close), atau dapat menampilkan kondisi tidak valid yaitu kondisi yang tidak diketahui apakah open atau close. Saat RTU melakukan operasi kendali seperti membuka circuit breaker, perubahan dari lampu merah menjadi hijau pada pusat kendali menunjukkan bahwa operasi berjalan dengan sukses.

Operasi pengawasan disini memakai metode pemindaian (scanning) secara berurutan dari RTU-RTU yang terdapat pada Gardu Induk-Gardu Induk. Sistem ini mampu mengontrol beberapa RTU dengan banyak peralatan pada tiap RTU hanya dengan satu Master Station. Lebih lanjut, sistem ini juga mampu mengirim dari jarak jauh data-data hasil pengukuran oleh RTU ke Master Station, seperti data analog frekuensi, tegangan, daya dan besaran-besaran lain yang dibutuhkan untuk keseluruhan / kekomplitan operasi pengawasan .

Keuntungan sistem SCADA lainnya ialah kemampuan dalam membatasi jumlah data yang ditransfer antar Master Station dan RTU. Hal ini dilakukan melalui prosedur yang dikenal sebagai exception reporting dimana hanya data tertentu yang dikirim pada saat data tersebut mengalami perubahan yang melebihi batas setting, misalnya nilai frekuensi hanya dapat dianggap berubah apabila terjadi perubahan sebesar 0,05 Herzt. Jadi apabila terjadi perubahan yang nilainya sangat kecil maka akan dianggap tidak terjadi perubahan frekuensi. Hal ini adalah untuk mengantisipasi sifat histerisis sistem sehingga nilai frekuensi yang sebenarnya dapat dibaca dengan jelas.

Master Station secara berurutan memindai (scanning) RTU-RTU dengan mengirimkan pesan pendek pada tiap RTU untuk mengetahui jika RTU mempunyai informasi yang perlu dilaporkan. Jika RTU mempunyai sesuatu yang perlu dilaporkan, RTU akan mengirim pesan balik pada Master Station, dan data akan diterima dan dimasukkan ke dalam memori komputer. Jika diperlukan, pesan akan dicetak pada mesin printer di Master Station dan ditampilkan pada layar monitor.

Siklus pindai membutuhkan waktu relatif pendek, sekitar 7 detik (maksimal 10 detik). Siklus pindai yaitu pemindaian seluruh remote terminal dalam sistem. Ketika Master Station memberikan perintah kepada sebuah RTU, maka semua RTU akan menerima perintah itu, akan tetapi hanya RTU yang alamatnya sesuai dengan perintah itulah yang akan menjalankannya. Sistem ini dinamakan dengan sistem polling. Pada pelaksanaannya terdapat waktu tunda untuk mencegah kesalahan yang berkaitan dengan umur data analog.

Selain dengan sistem pemindaian, pertukaran data juga dapat terjadi secara incidental ( segera setelah aksi manuver terjadi ) misalnya terjadi penutupan switch circuit breaker oleh operator gardu induk, maka RTU secara otomatis akan segera mengirimkan status CB di gardu induk tersebut ke Master Station. Dispatcher akan segera mengetahui bahwa CB telah tertutup.

Ketika operasi dilakukan dari Master Station, pertama yang dilakukan adalah memastikan peralatan yang dipilih adalah tepat, kemudian diikuti dengan pemilihan operasi yang akan dilakukan. Operator pada Master Station melakukan tindakan tersebut berdasar pada prosedur yang disebut metode “select before execute (SBXC)“, seperti di bawah ini:

1.) Dispatcher di Master Station memilih RTU.

2.) Dispatcher memilih peralatan yang akan dioperasikan.

3.) Dispatcher mengirim perintah.

4.) Remote Terminal Unit mengetahui peralatan yang hendak dioperasikan.

5.) Remote Terminal Unit melakukan operasi dan mengirim sinyal balik pada Master Station ditunjukkan dengan perubahan warna pada layar VDU dan cetakan pesan pada printer logging.

Prosedur di atas meminimalkan kemungkinan terjadinya kesalahan operasi.

Jika terjadi gangguan pada RTU, pesan akan dikirim dari RTU yang mengalami gangguan tadi ke Master Station, dan pemindaian yang normal akan mengalami penundaan yang cukup lama karena Master Station mendahulukan pesan gangguan dan menyalakan alarm agar operator dapat mengambil tindakan yang diperlukan secepatnya. Pada saat yang lain, pada kebanyakan kasus, status semua peralatan pada RTU dapat dimonitor setiap 2 detik, memberikan informasi kondisi sistem yang sedang terjadi pada operator di Pusat Kendali (RCC).

Hampir semua sistem kendali pengawasan modern berbasis pada komputer, yang memungkinkan Master Station terdiri dari komputer digital dengan peralatan masukan keluaran yang dibutuhkan untuk mengirimkan pesan-pesan kendali ke RTU serta menerima informasi balik. Informasi yang diterima akan ditampilkan pada layar VDU dan/atau dicetak pada printer sebagai permanent records. VDU juga dapat menampilkan informasi grafis seperti diagram satu garis. Pada RCC (pusat kendali), seluruh status sistem juga ditampilkan pada Diagram Dinding (mimic board), yang memuat data mengenai aliran daya pada kondisi saat itu dari RTU.

Sumber : http://dunia-listrik.blogspot.co.id/2010/01/scada.html

Belajar Membuat Ladder Omron PLC

PLC omron adalah produk dari jepang, omron sudah terkenal di kalangan industri dengan PLC yang murah dan handal. Bagi pemula yang ingin mempelajari program PLC, sofware CX-Programmer bisa menjadi referensi yang tepat untuk memulainya.

Program CX-Programmer merupakan program yang tidak gratis, untuk membelinya kawan dapat merogoh kocek sekitar 3-9 juta, tapi jangan takut rata-rata setiap perguruan tinggi mempunyai sofware ini untuk di pelajari oleh kalangan pelajar dan mahasiswa

INSTALISASI PROGRAM CX-PROGRAMMER V8.1

Pilih Semua fasilitas lalu Klik NEXT

Klik Finish, Program CX Programmer telah terinstal.

dalam preview instalasi program ini diperingkat karena sobat pasti sudah terbiasa dalam instal menginstal program.

Running Program

Menjalankan program CX-Programmer

klik Icon CX Programmer.

Tampilan awal program

Klik new program 

Buat program dengan nama latihan atau apa saja, Lalu pilih device type CS1G-H dengan CPU 24, saya memilih type ini karena type PLC ini dapat kita simulasikan dan akan di bahas pada bab berikutnya, untuk type network pilih eternet dikarenakan kecepatan data yang cepat, bila sudah selesai klik ok untuk memulai program.

Title Bar : Menunjukan nama file yang akan di save i CX-Programmer

Menu : Untuk memilih menu item

Tolbar : Berisi tools untuk mengedit ladder, View dan menu standar lainnya.

Project Tree : Mengatur program dan data, dapat mencopy program atau dapat drag dan drop untuk di copy antara project yang berbeda atau yang sama

Ladder Windows : Layar untuk menulis dan mengedit prgram ladder

Status Bar : Menunjukan Status PLC Online/Ofllene, nama PLC dan lokasi active sel

Output windows : Menampilkan Error compilling , menapilkan pencarian contact dan menapilkan error ketika program sedang berjalan.

Informasion Windows : Menampilkan shortcut program, informasi ini dapat di hide atau unhide

symbol Bar : Menampilkan nama address atau nilai suatu contact atau coil dari penunjukan kursor... 

CX SIMULATOR

Program CX-Simulator merupakan program untuk simulasi CX-Programmer, instalasi program CX-Simulator sering mengalami kegagalan karena program sering bentrok dengan program CX Server yang merupakan program yang harus di instal dahulu sebelum CX-Simulator.

Untuk bisa menjalankan program CX-Simulator harus menginstal program CX-Server terlebih dahulu, program CX-Server terdapat pada program waktu instal program 

CX-Programmer

Klik pada setup.exe program CX-Simulator.

Klik Next untuk Instal program CX-Simulator

Masukan serial number yang benar. 

Klik Next 

Klik Finish, maka program CX-Simulator.

KONFIGURASI CX SIMULATOR DENGAN CX PROGRAMMER

Sebelum kita membuat program kita terlebih dahulu mengkonfigurasi sofware untuk dapat disimulasikan pada CX-Simulator, karena CX-simulator ini ada beberapa konfigurasi yang tidak boleh berbeda dengan konfigurasi CX Programmer. 

Langkah-langkah konfigurasi

1. Jalankan program CX-Simulator untuk menjalankan program yang akan di simulator

Klik Ok untuk membuat Create new PLC

Klik Next

Pilih type CPU CS1G-CPU42, Klik Next

klik Next dengan configurasi tertulis

Klik Next untuk virtuall communication

Klik Next

Klik Finish untuk mengakihiri configurasi

Setelah konfigurasi selesai klik connect untuk mendapatkan network address dan node address

2. Jalankan program CX-Programmer dan buka new project dengan dengan konfigurasi sebagai berikut, kita pilh type CPU CS1G karena CX Simulator hanya support CS1GH 

3. Setelah konfigurasi CX-simulator kemudian setting address network untuk dapat komunikasi antara simulator dengan PLC di CX-Programmer

Apabila telah settting PLC kita akan coba membuat sebuah program sederhana untuk mencoba menjalankan apakah simulator telah berkerja

Setelah sobat membaca postingan sebelumnya tentang bagaimana mengiinstal dan konfigurasi simulator kita akan mencoba membuat rangkaian sederhana mengunakan

Program Ladder

Program ladder merupakan program yang implementasi dari wiring kontrol konvensional, apabila anda terbiasa merancang kontrol konvensional, maka untuk memahami program ladder tidak akan mengalami kesulitan, malah bisa dikatakan program ladder lebih gampang karena kita tidak memikirkan jumlah kontak dan jumlah relai untuk mengkontrol.

Langkah-langkah pembuatan program

1. Jalankan program CX-Programmer dan CX-Simulator yang telah terkonfigurasi seperi postingan sebelumnya.

Tampilan dasar program.

Klik Connect untuk menccoba konfigurasi sesuai dengan simulator.

Layar berubah berwarna abu-abu bila konfigurasi sesuai.

Apabila tampil pesan berikut perlu di teliti apakah type PLC sudah sesuai dengan CX-Simuator dan program CX-Simulator sudah di jalankan atau network address CX-Programmer tidak sesuai dengan CX-Simulator

Pesan berikut terjadi apabila Network type tidak sesuai dengan CX-Programmer.

Pesan Berikut apabila type CPU PLC tidah sesuai dengan CPU CX-Simulator.

Setelah anda berhasil komunikasikan PLC dengan Simulator, kita akan mencoba membuat program sederhana.

Buat sebuah kontak NO (Normaly Open) dan beri nama Start dengan alamat input PLC yaitu 0.00

Buat kontak NC sebagai Stop dengan alamat input 0.01

Buat sebuah Output pada akhir ladder, beri alamat pada 10.00

Beri alamat 10.00 untuk membuat rangkaian interlocking.

Apabila rangkaian sudah terbuat kita akan mencoba simulasi program

Klik OK untuk mendownlod Program, Symbol danComment

Klik Yes

Klik Ok

Untuk mengetahui sesuai atau tidaknya program kita force input dengan nilai 1

Rangkaian Terkunci untuk mematikan force stop dengan nilai 1

Dengan Dasar rangkaian diatas anda dapat berimprovisasi membuat rangkaian yang lebih komplex dan mencoba intruksi-intruksi lainnya.

Sudah tau khan cara-cara bikin program terus simulasi, sekarang kita akan belajar intruksi dasar CX-Programmer dari Timer dan Counter disini saya ajarkan step-by step bagi pemula bagaimana caranya cara cepet mempelajari sofware PLC yang pada dasarnya semua sama aja, cuma bagaimana trik kita supaya cepet ngerti.

Perlu diperhatikan untuk menulis program tiap-tiap PLC mempunyai standard masing-masing untuk mengetahui lihat di HELP, seperti cara berikut 

Ketika mo mencari intruksi timer saya mengalami kesulitan standarnya penulisan, untuk itu klik detail

Dari Instruction Help kita tau bagaimana cara penulisan yang benar, pada layar Edit Instruction terdapat 2 operand untuk timer number dan nilai waktu timer, untuk timer no masukan angka 1 dan nilai timer #100

Apabila output 10.00 berkerja set value dari timer mnghitung mundur, kontak T000 berkerja apabila nilai timer mencapai angka 0.

Berikutnya buat intruksi counter dengan nilai hitungan 10 

Input 0.02 untuk menghitung mundur nilai dari set value, input 0.03 untuk mereset set value counter C000 adalah output counter apabila bernilai 0 maka 10.02 ON

Setelah selsai membuat program maka download program dan simulasikan.

Untuk merubah alamat secara cepat kita dapat merubah address selagi kita online, seperti dibawah ini.

Sumber : https://dunia-listrik.blogspot.co.id/2009/12/belajar-membuat-ladder-omron.html?showComment=1463025003952#c1896807264387404649