|
|
|
Kamis, 13 Juni 2019
Mitsubishi Model List IV
Selasa, 11 Juni 2019
APLIKASI PENGGUNAAN PLC OMRON
Programmable Logic Controllers atau PLC, adalah sebuah komponen elektronik yang bekerja dengan logika internal berdasarkan program yang dibuat oleh pengguna. PLC dilengkapi dengan masukan dan keluaran digital dengan koneksi dan level sinyal yang standar sehingga dapat langsung dihubungkan dengan berbagai macam perangkat seperti saklar, lampu, relay, ataupun berbagai macam sensor dan aktuator. Seperti hal nya sebuah komputer, PLC didesain untuk dioperasikan di lingkungan industri untuk mengontrol dan mengoperasikan perlengkapan dan mesin proses manufaktur.
Akan tetapi, seiring berkembanya dunia industri otomasi membuat PLC tidak hanya berfungsi sebagai pengendali sistem kerja dalam sebuah mesin, melainkan PLC juga mampu untuk berkomunikasi dengan berbagai device lain salah satunya adalah HMI (Human Machine Interface). Komunikasi yang digunakan untuk menghubungkan PLC ke HMI umumnya menggunakan serial RS232, RS485 atau komunikasi Ethernet.
Dalam dunia industri, HMI biasanya digunakan untuk menampilkan data sesuai dengan kebutuhan user, data tersebut diambil dari berbagai masukan kemudian diolah dengan berbagai parameter sebelum akhirnya data tersebut bisa ditampilkan dalam bentuk grafik, angka, prosentase, dan lain sebagainya. HMI menggunakan sistem layar sentuh sehingga selain untuk menampilkan data, HMI juga bisa berfungsi untuk mengantikan push button yang biasanya banyak terdapat pada panel kontrol, dengan menggunakan HMI panel kontrol jadi terlihat lebih sederhana dan minimalis
HMI, memiliki memori tersendiri untuk menyimpan program dan tampilan yang sudah di desain menggunakan software tersendiri, Dalam mendesain sebuah tampilan pada HMI anda hanya perlu membuka library yang ada pada software kemudian menempatkannya pada sebuah tampilan sesuai kebutuhan anda.
SENSOR 2 KABEL PADA PLC OMRON
Artikel ini membahas tentang Sensor 2 kabel sebagai alternatif Sensor 3 kabel terutama kaitannya sebagai perangkat Input pada PLC Omron. Sensor 3 kabel lebih umum digunakan pada Otomasi Industri. Sensor dengan 3 kabel terdiri atas 2 kabel sebagai sumber yaitu Positive (Brown) dan Negative (Blue) dan 1 kabel Signal (Black). Gambar 1 adalah contoh Sensor Proximity dengan 3 kabel.
Gambar 1. Sensor Proximity 3 Kabel
Sensor 3 kabel mengenal tipe PNP dan NPN, sehingga satu tipe hanya akan cocok untuk Modul Input tertentu, sensor NPN untuk Modul Input Sourcing dan sensor PNP untuk Modul Input Sinking. Berikut ini adalah kelebihan dan kekurangan sensor 3 kabel :
Kelebihan Sensor 3 Kabel
- Sangat umum, banyak tersedia di pasaran
- Mudah dilalukan pengujian, dapat langsung disambungkan pada catu daya tanpa beban.
- Kadang tersedia dalam 4 kabel, yaitu 2 kabel signal, NO dan NC
Kekurangan Sensor 3 Kabel
- Mengharuskan kesesuaian tipe NPN atau PNP terhadap modul input yang akan disambung
- Memerlukan lebih banyak kabel penghubung.
Sensor 2 Kabel pada PLC
Selain memiliki 3 kabel, beberapa jenis sensor juga ada yang memiliki 2 kabel yaitu hanya Brown dan Blue. Dalam penyambungannya, sensor 2 kabel tersebut dihubungkan secara seri dari catu daya ke Modul Input. Berikut ini adalah kelebihan dan kekurangan sensor 2 kabel:
Kelebihan Sensor 3 Kabel
- Dapat disambungkan pada Modul Input apa pun baik Sourcing maupun Sinking.
- Memerlukan lebih sedikit kabel
Kekurangan Sensor 3 Kabel
- Lebih memungkinkan terjadi drop tegangan
- Lebih sulit dilakukan pengujian karena memerlukan beban sebelum disambungkan pada catu daya.
- Tidak banyak pilihan model atau tipe
Saat menggunakan Modul Input Sinking (common negative), Brown dapat dihubungkan dengan positive catu daya, sedangkan Blue pada terminal pin modul input PLC (Load). Sebaliknya saat menggunakan Modul Input Sourcing (common positive), Blue akan dihubungkan dengan negative sumber tegangan, Brown sedangkan pada terminal pin modul input PLC (Load). Penyambungan sensor 2 kabel pada modul input PLC ditunjukkan pada Gambar 2.
Gambar 2. Penyambungan Sensor 2 Kabel
Reed Switch
Reed switch adalah salah satu contoh sensor dengan 2 kabel, yaitu sakelar yang akan aktiv saat berada di sekitar medan magnet. Sensor ini memiliki komponen utama berupa lembaran daun tembaga sebagai sakelar yang sensitive terhadap medan magnet dengan 2 kaki, Brown dan Blue. Saat terpengaruh oleh medan magnet, daun reed switch akan tersambung sehingga mampu menghantarkan arus dari kaki Brown ke kaki Blue. Reed Switch banyak dipakai sebagai indicator batas depan dan batas belakang pada silinder pneumatic. Penyambungan Reed switch pada PLC memiliki cara yang serupa dengan sensor 2 kabel, seperti ditunjukkan pada Gambar 3.
Jika kita perhatikan gambar di atas, kita dapat melihat reed switch memiliki 2 jenis hambatan, yaitu hambatan rangkaian modul input PLC (R Load) dan hambatan pada rangkaian internal sensor (r).
Kesalahan biasanya terjadi saat hendak melakukan pengujian. Jangan pernah menyambungkan 2 kaki sensor 2 kabel atau reed switch langsung ke sumber tegangan 24 V tanpa melalui beban (modul input). Hal ini akan menyebabkan kerusakan pada sensor karena arus yang berlebihan mengalir pada rangkaian internal sensor. Penyambungan yang benar akan menghasilkan arus (I1) senilai 24V/(R Load+r),
sedangkan penyambungan seperti pada di bawah ini menghasilkan arus (I2) sebesar 24V/r. Dengan r cukup kecil, maka arus I2 akan naik secara signifikan dibanding I1.
PENYAMBUNGAN SENSOR 3 KABEL PADA MODUL INPUT PLC OMRON
Artikel ini membahas tentang penyambungan Sensor 3 kabel pada modul input PLC Omron seperti Proximity Sensor, Photoelectric Sensor dan sensor – sensor lainnya. Seperti halnya Modul Input, sensor memiliki 2 jenis utama yaitu Input Sourcing (PNP) dan Input Sinking (NPN). Sensor dengan tipe Sinking (NPN) hanya bisa diterapkan pada modul Input Sourcing, sedangkan sensor dengan tipe Sourcing (PNP) hanya bisa diterapkan pada modul Input Sinking. Beberapa terminal Modul Input PLC saat ini memiliki lebih dari 1 common untuk input, sehingga memungkinkan penyambungan baik Sourcing maupun Sinking dalam 1 sistem secara bersamaan. Namun lebih baik dipilih salah satu antara Sourcing atau Sinking untuk meminimalisir terjadinya kesalahan dalam penyambungan.
Gambar 1. Modul Input PLC
Perbedaan Sensor 3 Kabel NPN dan PNP
Umumnya sensor yang dipakai sebagai input PLC memiliki 3 kabel. Sensor dengan 3 kabel terdiri atas 2 kabel sebagai sumber yaitu Positive (Brown) dan Negative (Blue) dan 1 kabel Signal (Black). Gambar 2 adalah contoh rangkaian dari sensor. Pada sensor NPN, setelah supply tegangan diberikan pada kabel Brown dan Blue, maka tegangan mula – mula antara kabel Black ke Blue adalah 24V walaupun sensor belum mendeteksi apa pun (lingkaran merah) lalu akan berubah menjadi 0 (Nol) saat mendeteksi objek.
Sedangkan pada sensor jenis PNP berlaku sebaliknya, saat supply tegangan diberikan pada kabel Brown dan Blue, maka tegangan antara kabel Black ke Blue adalah 0V (lingkaran biru pada Gambar 2) lalu akan berubah menjadi 24V saat mendeteksi objek.
Gambar 2. Sensor NPN dan PNP
Pada Gambar 3, Load adalah pin terminal input yang akan diaktifkan. Dari gambar tersebut dapat dilihat bahwa sensor sinking (NPN) memiliki prinsip kerja menyerupai transistor NPN, yaitu saat sensor mendeteksi objek maka Switch main circuit memberikan arus Basis, sehingga arus listrik akan mengalir dari sisi positive sumber tegangan melewati Load kemudian melalui transistor untuk menuju sisi negative sumber tegangan. Pada sensor PNP, arus dari sumber tegangan positive melalui transistor lebih dulu, kemudian melewati Load untuk sampai di sisi negative sumber tegangan.
Gambar 3. Switching Sensor NPN dan PNP
Untuk dapat mengetahui apa tipe sensor yang anda miliki umunya setiap produsen sensor memberi tanda khusus pada sensor mereka, misalnya warna kuning pada head sensor menandakan tipe NPN atau warna hitam untuk tipe PNP. Atau degan melihat kode pada body sensor, inisial N biasanya digunakan untuk sensor tipe NPN dan inisial P untuk tipe PNP. Namun hal tersebut tidak dapat dijadikan patokan utama. Sebagai contoh, produsen sensor Omron memberi inisial B untuk tipe PNP (E2V-X2B1 2M) dan inisial C untuk tipe NPN (E2V-X2C1 2M). Namun untuk lebih tepatnya, anda dapat membuka datasheet sensor yang biasanya terlampir dalam box sensor saat pembelian, atau dengan mengunjungi situs resmi produsen sensor kemudian masukkan nomor seri sesuai dengan yang tertera pada body sensor.
Penyambungan Sensor 3 Kabel pada Modul Input PLC
Dengan memperhatikan 2 karakteristik di atas, dapat diketahui mengapa Sensor jenis NPN hanya dapat disambungkan secara langsung pada Modul Input PLC dengan tipe Sourcing dan Sensor jenis PNP hanya dapat disambungkan secara langsung pada Modul Input PLC dengan tipe Sinking. Gambar berikut adalah penyambungan Sensor 3 kabel pada Modul Input PLC.
Gambar 4. Switching Sensor NPN dan PNP
PENYAMBUNGAN INPUT DASAR PADA MODUL INPUT PLC OMRON
Artikel berikut akan membahas tentang bagaimana cara penyambungan input dasar pada modul input PLC seperti Push Button, Limit Switch dan Emergency Switch pada Modul Input PLC. Saat komponen – komponen tersebut bekerja, maka perubahan kondisi signal akan ditangkap oleh Modul Input PLC yang kemudian akan dijadikan perintah untuk menjalankan program PLC omron.
Prinsip utama dalam penyambungan tersebut adalah memberi tegangan sebesar 24 V kepada pin modul input. Tegangan 24 Volt dapat tercapai jika terbentuk sebuah loop tertutup.
Gambar 1. Loop Tegangan 24 V
Gambar di atas menunjukkan 1 loop untuk 1 buah perangkat masukkan saat Push Button ditekan, mulai dari kutub positif sumber tegangan, Push Button, pin terminal input (I/O input), rangkaian dalam modul Input PLC dan kembali ke sumber tegangan pada kutub negative melalui return path. Boleh jadi PLC menerima lebih dari 1 masukan. Oleh karena itu, Return Path umumnya digabung menjadi 1 terminal yang disebut Common, sedangkan Main Path tetap terpisah-pisah untuk memungkinkan penyambungan masing-masing Push Button, Gambar 2.
Gambar 2. Penyambungan Input pada Modul Input PLC
Dari gambar di atas bisa dilihat bahwa setiap input sudah terhubung dengan sumber tegangan dan pin modul input PLC. Contohnya, jika input 2 ditekan maka aliran arus listrik mengalir mulai dari +24V pada sumber tegangan, Input 2, pin input, modul input, Common dan kembali ke 0V catu daya.
Langkah penting dalam proses penyambungan input adalah menentukan sambungan catu daya pada Common. Common Modul Input dapat dibagi menjadi 2 tipe:
Common referensi positif (24V) atau tipe Source, yaitu dengan menyambungkan kutub 24V ke terminal Common Modul Input PLC. Dengan melakukan hal ini, Modul Input kita memiliki sifat Source sehingga untuk dapat mengaktifkan pin terminal input diperlukan kutub 0V. Sehingga komponen – komponen Input harus menyambungkan 0V dari catu daya ke terminal input PLC.
Gambar 3. Input Common Positif
Common referensi negative (0) tipe Sink, yaitu dengan menyambungkan kutub 0V ke terminal Common Modul Input PLC. Dengan melakukan hal ini, Modul Input kita memiliki sifat Sink sehingga untuk dapat mengaktifkan pin terminal input diperlukan kutub 24V. Sehingga komponen – komponen Input harus menyambungkan 24V dari catu daya ke terminal input PLC.
<<
Gambar 4. Input Common Negatif
Penentuan ini bisa berdasarkan pertimbangan standard Common yang berlaku dalam perusahaan atau tipe sensor yang digunakan. Karena pemilihan sensor juga dipengaruhi sifat Source atau Sink dari Modul Input. Setiap perusahaan umumnya mengacu kepada standard tertentu dalam melakukan instalasi atau penyambungan kabel (wiring), terutama instalasi kontrol. Jika sudah ditentukan oleh standard perusahaan bahwa yang digunakan adalah common negative, maka sebaiknya kita menyesuaikan. Hal ini akan berkaitan dengan pandangan aspek keselamatan, keseragaman dalam wiring dan ketersediaan sensor. Untuk pembahasan kaitan antara sensor dengan common akan dibahas pada artikel khusus tentang penyambungan sensor digital pada PLC.
Perusahaan yang berpegang pada standard dengan common input positive berpendapat bahwa kabel memiliki kemungkinan akan terkelupas atau kontak dengan body panel. Sehingga jika kabel bertegangan 24V harus disambungkan pada sejumlah tombol dan sensor lalu ke pin – pin input, maka akan lebih meningkatkan resiko 24V short circuit terhadap body panel (ground), lihat Gambar 3 dengan tanda silang merah. Atau saat Push button ditekan, memungkinkan short circuit terhadap body panel pada kabel bertanda silang hijau.
Perusahaan yang berpegang pada standard dengan common input negative berpendapat akan lebih berbahaya jika kabel 0V harus disambungkan pada sejumlah tombol dan sensor dan ke pin – pin input, karena jika kabel bertanda hijau terkelupas atau kontak dengan body panel (ground) maka akan terbentuk loop semu sehingga pin input seolah – olah mendapatkan tegangan 24 V. Dengan kata lain PLC akan mendapatkan perintah yang tidak benar. Kesalahan seperti ini cenderung lebih sulit dideteksi daripada short circuit pada pemilihan common sebelumnya. Lihat Gambar 4 dengan tanda silang biru.
Gambar 6. Kemungkinan Signal Input Palsu
Tidak ada yang sepenuhnya salah atau sepenuhnya benar, karena ini kembali kepada kebijakan masing – masing. Sebagai contoh, sebagian besar industry Jepang memilih opsi pertama (com positive) sedangkan sebagian besar industry Jerman memilih opsi ke dua (com negative). Namun saya pribadi lebih cenderung menggunakan common negative dalam penyambungan input. Alasan lain selain kemungkinan adanya signal input palsu adalah kemudahan dalam menerapkan logika High/Low saat pengajaran.
APA ITU LADDER DIAGRAM DALAM PLC PROGRAMMING?
Kita sudah mempelajari didalam artikel sebelumnya mengenai Penyambungan Input Dasar pada Modul Input PLC Omron, sekarang kami akan membahas tentang Ladder diagram. Apa itu ladder diagram? merupakan bahasa dalam PLC programming paling populer. Ladder Diagram atau diagram tangga adalah skema khusus yang biasa digunakan untuk mendokumentasikan sistem logika kontrol di lingkungan industri. Lalu mengapa ladder paling banyak digunakan? Membuat program dengan ladder tidak jauh berbeda dengan merangkai instalasi listrik. Sedangkan instalasi listrik adalah materi paling dasar yang hampir dimiliki oleh semua yang terjun di bidang kelistrikan, bahkan beberapa mekanik. Lulusan SMK pun bisa memrogram PLC asalkan tahu tentang instalasi listrik. Pemrograman Ladder diagram dapat dilakukan dengan software PLC CX Programmer, yaitu software pemrograman PLC yang dimiliki oleh PLC dengan brand Omron.
<<Gambar Layar CX Programmer>>
Disebut “tangga” karena mereka menyerupai tangga, dengan dua rel vertikal kanan – kiri (power supply) dan banyak “anak tangga” (garis horizontal) yang mewakili rangkaian kontrol. Gambar (a) sebelah kiri menunjukkan rangkaian untuk menyalakan atau mematikan sebuah motor listrik. Kita dapat menggambar ulang rangkaian pada gambar kiri ini dengan cara yang berbeda, yaitu menggunakan dua garis vertikal untuk mewakili rel daya input dan menambahkan kontak dan relay di antara mereka. Gambar (b) sebelah kanan menunjukkan hasilnya. Kedua sirkuit memiliki saklar seri dengan relay yang akan mengkatifkan motor saat saklar ditutup. Jika terdapat belasan atau puluhan rangkaian seperti ini, maka akan lebih jelas menggambarkan menyerupai tangga.
<<Gambar Dasar Ladder Diagram>>
Kontak dan Relay pada Ladder Diagram
Kontak umumnya berfungsi sebagai penyambung atau pemutus arus listrik. Seperti halnya sakelar, Kontak memiliki 2 kondisi utama, yaitu NO (Normally Open) dan NC (Normally Closed). Kontak NO dalam kondisi belum diaktifkan dalam keadaan terbuka, sedang NC dalam keadaan tertutup. Dalam progam PLC dengan Ladder diagram, kontak sebagai penyambung atau pemutus logika program ke sisi sebelah kanannya. Coil/Relay pada Ladder secara umum sama dengan relay fisik yang telah kita bahas pada komponen kendali industry. Dalam program PLC, relay umumnya disimbolkan dengan bentuk bulatan.Contoh kontak dan relay dalam diagram Ladder adalah sebagai berikut:
<<Gambar Kontak dan Relay pada Ladder Diagram>>
Gambar di atas adalah kontak dari Input dengan alamat 0.00 yang digunakan untuk mengendalikan relay 1.00 dan 1.01. Baris pertama adalah kontak NO sedangkan baris kedua adalah Kontak NC. Dalam kondisi Input belum diaktifkan, kontak NC sudah tersambung sehingga menyalakan relay 1.01. Saat Input diaktifkan, maka yang terjadi adalah :
<<Gambar Kontak pada Relay Ladder Diagram>>
Saat ini Relay 1.00 aktif karena Kontak 0.00 diaktifkan. Dari gambar dapat diketahui apabila relay dengan nama tertentu dikatifkan, maka semua kontak dengan nama yang sama akan aktif, dalam hal ini semua kontak pada relay 1.00 akan aktif.
Logika Dasar PLC Programming
Keunggulan Ladder diagram dibanding dengan bahasa pemrogramman yang lain terletak pada kemudahan dalam memasukkan logika. Prinsip logika True/Flase, Nyala/Mati terbentuk dari kombinasi rangkaian kontak yang ada pada Ladder Diagram. Terdapat 3 logika dasar saat melakukan permograman dengan Ladder Diagram.
1.Logika NOT
Logika NOT pada kontak dapat diartikan sebagai logika pemutus, umumnya dengan menggunakan kontak NC. Saat tidak diaktifkan (False), kontak berperan menyambungkan aliran, tetapi saat ditekan (True) justeru berperan memutuskan aliran arus.
<<Gambar Logika NOT>>
Perhatikan gambar di atas. Sebelum kontak A ditekan, output sudah menyala. Namun sebaliknya saat kontak A ditekan, output akan mati. Logika ini disebut dengan TIDAK atau NOT Logic. Logika ini sering digunakan untuk memutus aliran arus listrik atau digunakan sebagai instruksi OFF.
2.Logika AND
Logika AND dapat diartikan sebagai logika syarat, yaitu kombinasi 2 kontak atau lebih yang hanya bisa menyambungkan aliran arus apabila kedua – duanya diaktifkan dalam waktu yang bersamaan. Kontak – kontak tersebut tidak dapat menyambungkan apabila hanya salah satu yang ditekan.
<<Gambar Logika AND>>
Salah satu contoh penerapan logika ini adalah pada pengoperasian beberapa mesin industry misalnya pada proses stamping produk. Saat akan melakukan stamping, operator harus menekan 2 tombol yang berada di dekat tangan kanan dan kirinya, sehingga dapat dihindari kecelakaan kerja.
3.Logika OR
Logika OR dapat diartikan sebagai logika alternatif, yaitu pilihan untuk dapat menyambungkan sebuah aliran arus dengan melalui salah satu kontak. Dengan demikian, mengaktifkan salah satu saja dari kontak A atau kontak B atau keduanya secara bersamaan akan dapat menyalakan Output.
<<Gambar Logika OR>>
Contoh penerapan logika ini adalah pada pengoperasian lampu dari beberapa titik. Lampudapat diaktifkan dari beberapa tempat dengan menggunakan beberapa tombol berbeda dengan cara menyambung secara paralel kontak tombol – tombol tersebut.
Demikian logika dasar pemrograman dengan menggunakan bahasa Ladder Diagram.
INSTRUKSI START STOP PADA PLC OMRON
Perangkat tombol input yang digunakan di lingkungan industrial automation, terutama untuk mulai mengaktifkan sebuah proses umumnya bersifat momentary switch, yaitu jenis sakelar yang hanya menyambung saat ditekan. Setelah tidak ditekan, tombol akan kembali ke kondisi semua. Contoh yang paling mudah ditemukan adalah Push Button. Dengan adanya tombol seperti ini, maka diperlukan rangkaian khusus agar operator tidak harus menekan tombol sepanjang waktu mesin beroperasi. Instruksi ini sering dikenal dengan Start Stop, karena fungsinya yang berperan untuk memulai suatu proses dan mengakhirinya.
<<Gambar 1. Diagram waktu Instruksi Start Stop>>
Dalam sistem kendali konvensional yang menggunakan relay, dikenal rangkaian selfholding. Yaitu rangkaian yang bertujuan menjaga kondisi relay agar terus menerus aktif walau tombol ON nya tidak lagi ditekan. Gambar di bawah adalah contoh rangkaian Selfholding untuk mengaktifkan motor listrik.
<<Gambar 2. Rangkaian Selfholding Konvensional>>
Pada gambar di atas, begitu Tombol ON ditekan maka relay akan aktif sehingga kontak NO dari relay akan menyambung. Salah satu kontak NO digunakan sebagai jalur alternatif bagi arus listrik saat tombol ON tidak lagi ditekan. Rangkaian akan terputus jika tombol OFF yang memutuskan aliran arus listrik kepada relay ditekan.
Salah satu yang membuat sistem otomasi (dengan PLC) lebih unggul dibanding dengan sistem konvensional adalah kemudahan operasionalnya. Instruksi Start Stop dapat dilakukan dengan Selfholding atau dengan cara yang lain dengan tanpa menggunakan relay. Berikut ini adalah 3 cara instruksi Start Stop pada PLC Omron.
1. Selfholding
Selfholding pada program PLC tidak memiliki perbedaan yang besar dibanding dengan rangkaian konvensional. Yang perlu diperhatikan adalah alamat Input dan alamat Output yang sesuai dengan kebutuhan. Gambar di bawah menunjukkan contoh diagram ladder Selfholding.
<<Gambar 3. Rangkaian Selfholding PLC>>
2. Set – Reset
Set adalah perintah untuk merubah kondisi koil/output dari Off atau On menjadi kondisi ON (1), kemudian kondisi ini dipertahankan selama PLC masih dalam status Run. Perintah Set dapat dilakukan dengan memilih (Klik) pada New PLC Instruction atau Ketik [SET alamat]. Pada contoh di bawah dilakukan Set untuk alamat Q:1.00
Set adalah perintah untuk merubah kondisi koil/output dari Off atau On menjadi kondisi ON (1), kemudian kondisi ini dipertahankan selama PLC masih dalam status Run. Perintah Set dapat dilakukan dengan memilih (Klik) pada New PLC Instruction atau Ketik [SET alamat]. Pada contoh di bawah dilakukan Set untuk alamat Q:1.00
<<Gambar 4. SET>>
Untuk mematikannya, kita menggunakan Reset. Reset adalah kebalikan dari Set, berfungsi untuk merubah kondisi koil/output dari Off atau On menjadi kondisi OFF (0). Ketik [RSET alamat].
<<Gambar 5. RSET>>
3. KEEP
Pilihan yang ke tiga yaitu dengan menggunakan instruksi KEEP. Fungsi KEEP sama persis dengan yang dimiliki oleh kombinasi Set dan Reset, hanya akan terlihat lebih simpel. Kekurangan dari KEEP adalah instruksi untuk Start dan Stop harus satu baris. Beda halnya dengan Set dan Reset yang bisa dipisahkan menjadi 2 baris berbeda. KEEP dapat diberikan dengan mengetik [KEEp alamat]. Gambar di bawah adalah contoh penggunaan KEEP.
Pilihan yang ke tiga yaitu dengan menggunakan instruksi KEEP. Fungsi KEEP sama persis dengan yang dimiliki oleh kombinasi Set dan Reset, hanya akan terlihat lebih simpel. Kekurangan dari KEEP adalah instruksi untuk Start dan Stop harus satu baris. Beda halnya dengan Set dan Reset yang bisa dipisahkan menjadi 2 baris berbeda. KEEP dapat diberikan dengan mengetik [KEEp alamat]. Gambar di bawah adalah contoh penggunaan KEEP.
<<Gambar 6. KEEP>>
Ketiga instruksi di atas memiliki langkah kerja yang sama. Saat tombol I:0.0 ditekan sesaat, maka output Q:1.0 akan menyala (ON). Saat I:0.01 ditekan sesaat, maka Q:1.0 akan mati (OFF)
OMRON SYSMAC CQM1 DAN CQM1-H PLC REPLACEMENT
Omron menghentikan produksi Omron Sysmac CQM1 / CQM1-H ditahun 2012, lalu ditawarkan produk pengganti atau tipe pengganti Omron CQM1 series dan Omron CQM1-H series dengan Omron Sysmac CJ2M. Banyak hal yang perlu diperhatikan dalam hal ini, seperti :
- Input module CQM1
- Output module CQM1
- Kabel komunikasi atau kabel PLC CQM1 ( PLC Communication Cable )
- Konversi Program PLC Omron CQM1 ( PLC Software CQM1 ) menggunakan CX Programmer CQM1
- Kapasitas Program
- Memory Data
- Ukuran atau dimensi produk
Konsultasikan kepada kami apabila Anda masih memakai PLC CQM1 atau CQM1-H dan ingin menggantinya dengan tipe PLC CJ2M series. Selain PLC Omron CQM1, ada juga tipe Omron Sysmac C200H & Omron C500 series yang termasuk PLC Omron DISCONTINUE. Hubungi kami segera disini.
PLC REPLACEMENT OMRON SYSMAC C200H
SOLUSI OMRON C200H ADALAH OMRON CS1 SERIES
PLC Replacement Omron Sysmac C200H adalah campaign yang sedang kami lakukan sampai akhir tahun 2017. Kenapa, karena Omron menghentikan sudah mengehentikan produksi Omron Sysmac C200H ditahun 2004, lalu ditawarkan produk pengganti atau tipe pengganti Omron C200H dengan Omron Sysmac CS1 Series. Banyak hal yang perlu diperhatikan dalam hal ini, seperti :
- Input module C200H
- Output module C200H
- Kabel komunikasi atau kabel PLC C200H ( PLC Communication Cable )
- Konversi Program PLC Omron C200H ( PLC Software C200H ) menggunakan CX Programmer CQM1
- Kapasitas Program
- Memory Data
- Ukuran atau dimensi produk
Konsultasikan kepada kami apabila Anda masih memakai PLC C200H dan ingin menggantinya dengan tipe PLC CS1 series.
Langganan:
Postingan (Atom)